2ショット射出成形

Layanaは、家電製品や自動車部品の生産のための堅牢で耐久性のある2ショット射出成形技術を提供し、一体型射出成形とマルチマテリアルソリューション を提供しています。優れた耐久性と設計の柔軟性を確保し、業界での効率的な生産を推進しています。

2ショット射出成形は、デュアルマテリアル射出成形やマルチショット成形とも呼ばれ、一般的なプラスチック射出成形技術の一つです。2ショット射出成形は オーバーモールディングと似ていますが、中部台湾の地域では、オーバーモールディングはマルチショット成形と呼ばれています。例えば、中部台湾の加工地域で は、プラスチック射出成形プロセスは、異なる材料が組み合わされているかどうか、2次射出プロセスがあるかどうかに基づいて3つの主要なタイプに分類されてい ます:プラスチック射出成形、2ショット射出成形、およびインサート成形。本記事では2ショット射出成形のみについて説明します。

2ショット射出成形の概要

2ショット射出成形プロセスでは、同じプラスチック材料または2種類の異なるプラスチック材料を連続して2組の型に射出し、プラスチック製品を形成します。 2ショット射出成形プロセスで生産された製品は、剛性、柔軟性、耐摩耗性、難燃性など、2つの材料の特性を組み合わせることができます。2ショット射出成形に 一般的に使用される機械は水平方向の機械であり、2ショット射出成形機または2台の水平射出成形機を使ってプロセスが完了します。次の動画では、2ショット射 出成形機を使った2ショット射出成形プロセスを紹介しています。

マルチショットモールディング | EVCOプラスチックス

Layanaの例を使って、2ショット射出成形を実現するプロセスは次のとおりです:

1. 設計製造可能性(DFM)の提供: 顧客の設計図に基づいて、型流れ解析、コスト見積もりなどの実現可能性評価を行い、量産が可能な製品設計を推奨します。
2. 型設計: 価格確定と顧客の注文受領後、射出金型の設計を開始します。特別な要件がある場合は、隔離または可動構造を設計できます。
3. 機械装置のデバッグ: 射出金型が組み立てられた後、試作品を製造し、プラスチック射出パラメーターを設定して、本格生産前に円滑な生産を確認します。
4. 第1次射出: 量産プロセス中、製品ベースを形成するための第1次射出を行います。
5. 第2次射出: 第1次型と第2次型がセットで機械上に再配置された後、ベースに第2次材料をオーバーモールディングします。
6. 冷却と射出: 製品が完全に冷えるのを待ってから、完成品を射出します。

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LayanaのTwice-Shot射出成形能力

Layanaはデュアルコンパウンドバレル組立体を導入し、プラスチック射出成形の量産をより円滑にしています。精密な射出金型の設計、金型の下請け生産、 射出成形、製品組立までを対応しています。Layanaは、最高品質のサービスをお客様に提供しています。2ショット射出成形された部品は、医療機器、自動車 の精密部品、電子部品、コネクター部品、センサーシステム部品などに適しています。

Layanaの2ショット射出成形の利点

2ショット射出成形では、同じプラスチック材料を使って射出成形することができるだけでなく、硬質材料と柔軟材料など、異なるプラスチック材料を2ショット 射出成形に使用することができます。全体的に、2ショット射出成形は次のような利点があります。

• 一体成形: 組み立て部品の数を減らし、生産コストと時間を削減します。
• 材料の多様性: プラスチック原料の性質表に基づいて異なる材料を組み合わせ、優れた製品性能を実現します。
• 構造の完全性: 2つの材料の密な統合により、製品の耐久性が向上します。
• デザインの革新: 様々な色や素材を使って、複雑な外観の製品を生産できます。

Layanaの2ショット射出成形の適用分野

2ショット射出成形の優れた性能と設計の柔軟性により、さまざまな分野で広く適用されています。2ショット射出成形の用途には以下が含まれますが、これらに 限定されません。

• 電子製品のエンクロージャー: 衝撃に強い硬質外殻と柔らかい保護エッジ
• 自動車内装部品: 硬質プラスチックベースに柔らかい表面部品
• 医療機器: 剛性のある枠と生体適合性のある柔らかい接触面
• 家庭製品の取っ手: 硬質のグリップに滑り止め柔らかい材料を完全に組み合わせたもの

2ショット射出成形とオーバーモールディングプロセスの詳細比較

上記の基本的な違いの他、2ショット射出成形とオーバーモールディングはプラスチック射出成形プロセスとしてはとても似ています。両方とも2種類以上の材料 や色のプラスチックを2回以上射出成形するプロセスです。しかし、成形プロセスが異なるため、型設計、成形プロセス、製品生産特性でも違いがあります。