プラスチック射出成形の定義

プラスチック射出成形技術は、日常生活に必要な様々なプラスチック製品の生産に広く使用されています。プラスチック射出成形は、高温高圧下で粒状のプラス チック原料を溶融し、溶融したプラスチック原料を高圧下で金型に注入し、一定時間冷却してからトップピンを使用して金型からプラスチック製品を取り出すこと で、様々なプラスチック製品を得るプロセスです。

 

 

プラスチック射出成形で使用される材料とその製品について

 

 

プラスチック射出成形の工程は何ですか？

プラスチック射出成形のサイクルには、以下の5つの工程があります：プラスチック化、射出、保持圧力、冷却、取り外し。

1. プラスチック化：選択されたプラスチック材料の特性に基づいて、プラスチック材料の処理温度が機械に設定され、高温高圧でバレル内でプラスチック材料 が溶融されます。
2. 射出：バレル内でプラスチック材料が溶融された後、回転するスクリューによってノズルを通じて型に射出されます。型の内部空間を利用してプラスチック 材料を形成します。プラスチック射出成形の条件や型の状態に応じて、各種パラメータを調整することが重要です。これにより、後続成形時の寸法の不正確さや フラッシュなどの問題を回避できます。
3. 保持圧力：材料が型内に射出され、冷却および収縮しているが、ゲートはまだ固化していない場合は、冷却収縮によって生じた空間を充填するためにプラス チックが連続的に射出されます。これにより、シンクマークを減らすか防止することができます。
4. 冷却：成形品は型内で固化および冷却されます。冷却時間は全体の生産工程の約75％を占めます。
5. 取り外し：型が開いた後、型に装着された射出ピンを使用して成形品を型から取り外します。

 

 

プラスチック射出成形機のプラスチック化構造：

1. 乾燥ホッパー：プラスチック原料を事前乾燥して保管するために使用されます。
2. バレル：プラスチック原料が型に流れる通路です。
3. スクリュー：バレルにはスクリューが装備されており、高温高圧でプラスチックペレットを溶融します。回転運動により、正確な量のプラスチックがノズル を通じて型に射出されます。
4. 型：材料を特定の形状に射出し、製品を成形するために使用されます。
5. 射出ピン：射出ピンは型の一部であり、成形品を型から押し出して型から分離する主な機能を持ちます。

 

 

プラスチック射出成形の利点と欠点

利点

1. 最小限の仕上げ工程で高品質の製品を製造できます。
2. プラスチック原料は安価であり、低コスト生産が可能です。
3. 射出成形は高い生産効率を持ち、良好な品質で大規模生産に適しています。
4. 異なる射出成形技術によって、マルチ素材射出成形、同時射出成形、カプセル化射出成形など、異なる材料を同時に成形できます。
5. 金型設計により、複雑な構造の成形製品を製造しながら、製品の外観設計の機能要件を満たすことができます。

 

欠点

1. プラスチック原料は安価ですが、金型のコストが高いです。
2. 処理や改良にはより多くの技術的人材が必要です。
3. 製品構造がより精密であるほど、金型設計と製造に必要なプロセスが増えます。
4. 金型のコストが高く、繰り返し製造に再利用することを目的としているため、小規模生産には適していません。

 

 

プラスチック射出成形における考慮事項

プラスチック射出成形の過程では、技術的な熟練度が極めて重要です。技術的熟練度とは、注入パラメーターの制御を指し、必要に応じて調整を行います。プラス チック射出成形パラメーターの調整範囲は、「温度」「圧力」「速度」「位置」「時間」の5つの主要クラスに分類されます。これらのうち、温度はプラスチック原 料の乾燥温度、射出機バレルの加熱温度、および金型の冷却温度を調整するために使用されるため、特に重要です。他のパラメータ設定は、プラスチック射出成形の 手順と各製品の射出条件に応じて調整され、適切なタイミングで微調整が行われます。昔は職人が感覚や経験に頼って機械を操作していましたが、技術の進歩によ り、現代の射出成形機はリアルタイムデータフィードバックに基づいてパラメータ調整を行うことができます。

 

 

要約

プラスチック射出成形は、プラスチック製品を迅速に製造するための製造方法です。ただし、コスト、射出機モデルの選択、材料選択、および金型製造などの多く の要因が注意深く考慮され、対処される必要があります。多角的な評価が必要です。