ラヤナは、家電製品や自動車部品の生産のための堅牢で耐久性のある2ショット射出成形技術を提供し、一体型射出成形とマルチマテリアルソリューション を提供しています。優れた耐久性と設計の柔軟性を確保し、業界での効率的な生産を推進しています。

 

二色成形、または二材成形、多射成形とも呼ばれる技術は、一般的なプラスチック射出成形の技法の一つです。二色成形はオーバーモールディングに似ており、一部の地域ではオーバーモールディングを多射成形と呼ぶこともあります。例えば、台湾中部の加工エリアでは、プラスチック射出成形プロセスは、異なる材料が組み合わされるかどうか、また二次射出プロセスがあるかどうかに基づいて、プラスチック射出成形、二色成形、およびインサート成形の三つの主要なタイプに分類されます。この記事では、二色成形のみを取り上げます。

 

2ショット射出成形の概要

2ショット射出成形プロセスでは、同じプラスチック材料または2種類の異なるプラスチック材料を連続して

2組の型に射出し、プラスチック製品を形成します。 2ショット射出成形プロセスで生産された製品は、剛性、柔軟性、耐摩耗性、難燃性など、2つの材料の特性を組み合わせることができます。2ショット射出成形に 一般的に使用される機械は水平方向の機械であり、2ショット射出成形機または2台の水平射出成形機を使ってプロセスが完了します。次の動画では、2ショット射 出成形機を使った2ショット射出成形プロセスを紹介しています。

 

 

ラヤナの例を使って、2ショット射出成形を実現するプロセスは次のとおりです:

  1. 設計製造可能性(DFM)の提供: 顧客の設計図に基づいて、型流れ解析、コスト見積もりなどの実現可能性評価を行い、量産が可能な製品設計を推奨します。
  2. 型設計: 価格確定と顧客の注文受領後、射出金型の設計を開始します。特別な要件がある場合は、隔離または可動構造を設計できます。
  3. 機械装置のデバッグ: 射出金型が組み立てられた後、試作品を製造し、プラスチック射出パラメーターを設定して、本格生産前に円滑な生産を確認します。
  4. 第1次射出: 量産プロセス中、製品ベースを形成するための第1次射出を行います。
  5. 第2次射出: 第1次型と第2次型がセットで機械上に再配置された後、ベースに第2次材料をオーバーモールディングします。
  6. 冷却と射出: 製品が完全に冷えるのを待ってから、完成品を射出します。

 

 

 

 

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ラヤナのTwice-Shot射出成形能力

ラヤナはデュアルコンパウンドバレル組立体を導入し、プラスチック射出成形の量産をより円滑にしています。精密な射出金型の設計、金型の下請け生産、 射出成形、製品組立までを対応しています。Layanaは、最高品質のサービスをお客様に提供しています。2ショット射出成形された部品は、医療機器、自動車 の精密部品、電子部品、コネクター部品、センサーシステム部品などに適しています。

 

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アイテム/タイプ垂直射出成形機水平射出成形機
トン数範囲 35トンから250トンまで 60トンから200トンまで

最大

製品サイズ

インチ: 8.5 x 11 x 6

ミリメートル: 216 x 279 x 150

最大

製品重量

0.1g〜500g
精度

金型: ± 0.005mm

製品: ± 0.03~0.05mm

 

ラヤナの2ショット射出成形の利点

2ショット射出成形では、同じプラスチック材料を使って射出成形することができるだけでなく、硬質材料と柔軟材料など、異なるプラスチック材料を2ショット 射出成形に使用することができます。全体的に、2ショット射出成形は次のような利点があります。

  • 一体成形: 組み立て部品の数を減らし、生産コストと時間を削減します。
  • 材料の多様性: プラスチック原料の性質表に基づいて異なる材料を組み合わせ、優れた製品性能を実現します。
  • 構造の完全性: 2つの材料の密な統合により、製品の耐久性が向上します。
  • デザインの革新: 様々な色や素材を使って、複雑な外観の製品を生産できます。

ラヤナの2ショット射出成形の適用分野

2ショット射出成形の優れた性能と設計の柔軟性により、さまざまな分野で広く適用されています。2ショット射出成形の用途には以下が含まれますが、これらに 限定されません。

  • 電子製品のエンクロージャー: 衝撃に強い硬質外殻と柔らかい保護エッジ
  • 自動車内装部品: 硬質プラスチックベースに柔らかい表面部品
  • 医療機器: 剛性のある枠と生体適合性のある柔らかい接触面
  • 家庭製品の取っ手: 硬質のグリップに滑り止め柔らかい材料を完全に組み合わせたもの

2ショット射出成形とオーバーモールディングプロセスの詳細比較

上記の基本的な違いの他、2ショット射出成形とオーバーモールディングはプラスチック射出成形プロセスとしてはとても似ています。両方とも2種類以上の材料 や色のプラスチックを2回以上射出成形するプロセスです。しかし、成形プロセスが異なるため、型設計、成形プロセス、製品生産特性でも違いがあります。

比較項目

2ショット射出成形

オーバーモールディング
 

型設計

 
  1. 複雑な型構造が必要で、アクションメカニズムや複数の型腔が必要。
  2. 追加のスプルー、ベント、冷却チャンネルが必要。
  3. 型設計と加工プロセスに高い要求がある。
 
  1. 比較的シンプルな型設計で、可動機構は不要。
  2. 第2材料の射出スペースを確保するだけで済む。
  3. ベース部品の位置決め用の治具設計が必要。
 

成形プロセス

 
  1. 第2射出は型内で直接行われる。
  2. 2つの材料が高温高圧下で互いに押し出され、密着する。
  3. 両材料の射出パラメータを厳密に制御する必要がある。
  4. 型温調システムが必要で、型腔温度を維持する。
 
  1. 第1次成形でベース部品を取り外す必要がある。
  2. ベース部品を転送し、第2次射出の位置を正確に決める。
  3. プラスチック溶融物が低温で一方向からベース部品を被覆する。
  4. 界面の接着強度はベース部品の表面処理に依存する。
 

製品の特徴

 
  1. ワンステップの型内一体成形で組立不要、高効率。
  2. 寸法公差管理が容易。
  3. パーティングラインやニットラインがほとんどない。
  4. 型が複雑で初期投資コストが高く、単位当たりコストが高い。
  5. 量産時のコストは低い。
 
  1. 界面が明確で接着強度が弱く、ベース部品を先に生産し複雑なプロセス。
  2. ベース部品の位置決めが難しく、寸法ばらつきが大きい。
  3. 接合ラインが目立ち、外観と質感がやや劣る。
  4. 型が簡単で初期コストが低いが、ベース部品の移送コストがかかる。
  5. 量産時のコストは2ショット射出成形より比較的安価。

 

 

 

製品やサービスに関するご質問は、お気軽にお問い合わせください。

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